BMW Group anunță că a ajuns la un milion de mișcări automatizate ale vehiculelor în rețeaua sa de producție. Sistemul Automated Driving In-Plant, numit AFW, deplasează mașini noi fără șofer în zone stabilite pentru producție și logistică. Este un prag industrial, nu o certificare pentru conducere autonomă pe drumurile publice.
Tehnologia este folosită în prezent la Dingolfing, Leipzig și Regensburg, în Germania, precum și la uzina MINI din Oxford, în Marea Britanie. BMW spune că în rețea sunt realizate aproximativ 3.500 de mișcări automatizate pe zi. Oxford a depășit 53.000 de deplasări în ultimul an.
De ce o uzină este diferită de un drum public
AFW funcționează într-un mediu privat, cu rute definite, limite de viteză și infrastructură instalată special pentru operațiune. BMW nu prezintă sistemul ca pe o funcție care poate fi transferată direct pe mașinile clienților. În fabrică, traseul poate fi cartografiat, zonele de lucru pot fi delimitate, iar senzorii pot fi instalați în puncte fixe.
Descrierea BMW a proiectului-pilot precizează că vehiculele nu depind de senzorii de bord folosiți pentru conducerea pe șosea. Senzori amplasați de-a lungul traseului localizează mașina și detectează obstacolele. Software-ul de planificare transmite apoi comenzile prin infrastructura de comunicații a uzinei.
Versiunea extinsă folosește senzori externi, arhitectură cloud și software pentru planificarea mișcării. Senzorii LiDAR scanează permanent spațiul și furnizează date despre mediul din jur. Sistemul trebuie să țină cont de oameni, alte vehicule, transportoare fără șofer, traficul logistic și obstacole apărute temporar. Această capacitate este limitată la zonele pentru care soluția a fost configurată și validată.
BMW spune că la Dingolfing operează cea mai mare infrastructură LiDAR de acest tip din Europa. Senzorii fac parte din uzină, nu din dotarea standard a fiecărei mașini. Prin această abordare pot fi mutate arhitecturi diferite de vehicule în același spațiu, dacă traseele, procedurile și interfețele au fost verificate pentru fiecare aplicație.
Din 2022 până la patru uzine
Programul a început ca proiect-pilot la Dingolfing în 2022. BMW a colaborat cu Embotech, o companie elvețiană care dezvoltă software pentru percepție, predicție și planificare în medii industriale. Embotech menționează și o arhitectură de siguranță separată, destinată definirii limitelor în care poate opera sistemul. Compania spune că această arhitectură a fost certificată independent de TÜV SÜD.
Primele 500.000 de mișcări au fost realizate în 15 luni, potrivit Embotech, iar următoarele 500.000 în șapte luni. Diferența arată că implementarea a accelerat după acumularea experienței operaționale, dar nu reprezintă o garanție că orice uzină nouă va atinge același ritm.
Cele patru locații folosesc sistemul în situații diferite. La Oxford, BMW spune că mișcările automatizate sunt conectate direct la sistemele de control existente. Mașinile pot fi poziționate lângă echipamente de ridicare pentru anumite operațiuni, iar vehiculul și echipamentul schimbă informații printr-o soluție bazată pe cloud.
Următoarea locație indicată de BMW este uzina Spartanburg din Statele Unite, unde sistemul ar urma să fie instalat în aproximativ un an. Compania leagă proiectul de strategia iFACTORY, care include digitalizarea producției, utilizarea datelor și transportul autonom în incinta fabricilor.
Ce se poate schimba în fluxul de producție
Transportul dintre două stații de lucru este repetitiv, dar trebuie sincronizat cu asamblarea, inspecția, logistica și spațiile de așteptare. O mașină poate fi mutată după ieșirea de pe linie, înaintea unui control sau pentru o operațiune care necesită poziționarea lângă un utilaj.
BMW și Embotech enumeră un flux mai stabil, flexibilitate, funcționare continuă și reducerea daunelor produse la transport printre beneficiile posibile. Acestea sunt afirmații ale producătorului și ale furnizorului tehnologic; materialele publice nu oferă un studiu independent care să compare complet costurile și productivitatea.
Automatizarea nu elimină nevoia de personal. Oamenii trebuie să monitorizeze traseele, să întrețină senzorii, să intervină când un vehicul se oprește și să actualizeze hărțile atunci când se schimbă spațiul fizic. Diferența este că activitatea se mută de la conducerea fiecărei mașini la supravegherea unei rețele de echipamente și software.
Există și o limită practică. Pentru a replica AFW într-o altă uzină sunt necesare senzori, comunicații stabile, zone de siguranță, proceduri de recuperare și legături cu sistemele de producție deja existente. Nu este o funcție software care poate fi activată fără modificarea infrastructurii.
Ce nu anunță BMW
Pragul de un milion nu schimbă modul în care sunt omologate mașinile BMW pentru circulația pe șosea. Un vehicul fără șofer într-o uzină se află într-un spațiu privat, cu un traseu cunoscut și cu o infrastructură de supraveghere. Pe drumurile publice, situațiile sunt mai variate, iar responsabilitatea, aprobările și regulile sunt diferite.
Pentru cumpărători, informația este relevantă ca exemplu despre felul în care automatizarea este introdusă mai întâi într-un mediu controlat. BMW nu oferă, în materialele consultate, o estimare privind reducerea prețului unui model, timpul economisit la asamblarea fiecărei mașini sau o schimbare a echipării de serie.
Deocamdată, cifrele verificabile sunt clare: patru uzine, aproximativ 3.500 de mișcări zilnic, peste 53.000 de deplasări la Oxford într-un an și un milion de mișcări de la începutul programului. Extinderea către alte locații va arăta dacă metoda rămâne la fel de ușor de adaptat în fabrici cu alte procese și configurații.
