Le groupe BMW annonce avoir réalisé un million de déplacements automatisés de véhicules dans son réseau de production. Le système Automated Driving In-Plant, ou AFW, déplace des voitures neuves sans conducteur dans des zones définies pour la fabrication et la logistique. Ce chiffre mesure une étape de déploiement industriel, et non un nouveau niveau d’autonomie pour les véhicules destinés aux clients.
AFW est utilisé à Dingolfing, Leipzig et Ratisbonne en Allemagne, ainsi qu’à l’usine MINI d’Oxford au Royaume-Uni. BMW indique environ 3 500 déplacements automatisés par jour dans son réseau. À Oxford, le système a dépassé 53 000 mouvements au cours des douze derniers mois.
Une autonomie limitée à l’usine
Une usine offre un cadre très différent de celui d’une route ouverte. Les parcours sont définis, les zones peuvent être contrôlées et des capteurs peuvent être installés à des endroits déterminés. Sur la voie publique, une voiture doit composer avec des usagers imprévisibles, des règles de circulation, des situations inédites et une homologation beaucoup plus large.
La présentation du projet pilote de BMW précise que les voitures n’ont pas besoin d’utiliser leur propre système de capteurs destiné à la conduite routière. Des capteurs installés le long du parcours localisent le véhicule et détectent les obstacles. Un logiciel de planification transmet ensuite les commandes par le réseau de communication de l’usine.
La solution actuelle associe capteurs externes, architecture cloud et logiciel de planification des mouvements. Les capteurs LiDAR observent en continu l’environnement. Le système doit prendre en compte les employés, les autres véhicules, les transporteurs sans conducteur, le trafic logistique et les obstacles temporaires. Cette fonction s’applique aux zones configurées et validées pour chaque site.
BMW affirme que Dingolfing possède la plus grande infrastructure LiDAR de ce type en Europe. Les capteurs appartiennent à l’usine plutôt qu’à chaque voiture. Des architectures différentes peuvent ainsi utiliser un même environnement, si les parcours, les règles de sécurité et les interfaces avec les équipements ont été vérifiés.
Un programme lancé en 2022
BMW a démarré le projet AFW à Dingolfing en 2022. L’entreprise a travaillé avec Embotech, société suisse spécialisée dans les logiciels de perception, de prédiction et de planification pour les environnements industriels. Embotech décrit également une architecture de sécurité séparée, destinée à fixer les limites de fonctionnement. Selon l’entreprise, cette architecture a reçu une certification indépendante de TÜV SÜD.
Embotech indique que les 500 000 premiers mouvements ont été achevés en 15 mois et que les 500 000 suivants ont demandé sept mois. Ce rythme montre une accélération après l’expérience acquise, sans permettre de prédire le calendrier de chaque nouvelle implantation.
Les quatre sites utilisent AFW dans des situations différentes. À Oxford, BMW a connecté les mouvements automatisés aux systèmes de commande existants. Les voitures peuvent être positionnées à côté d’appareils de levage pour certaines opérations, avec une solution cloud qui coordonne la relation entre le véhicule et la machine.
Le prochain site cité par BMW est Spartanburg aux États-Unis, où la technologie devrait être installée dans environ un an. Le constructeur rattache le programme à la stratégie iFACTORY, qui comprend la digitalisation de la production, l’utilisation des données et le transport autonome dans les usines.
Un effet sur les flux, pas une suppression générale du travail
Le déplacement entre deux postes est répétitif, mais il doit être synchronisé avec l’assemblage, le contrôle, la logistique et les zones d’attente. Une voiture peut être conduite vers une inspection, un équipement de levage ou un emplacement temporaire.
BMW et Embotech citent un flux plus régulier, davantage de flexibilité, une disponibilité continue et moins de dommages liés au transport parmi les bénéfices possibles. Ce sont des affirmations du constructeur et de son partenaire technologique. Les informations disponibles ne donnent pas une étude indépendante complète sur les coûts, la productivité ou l’emploi.
Un véhicule sans conducteur ne signifie pas une usine sans personnel. Des opérateurs doivent surveiller les itinéraires, entretenir les capteurs, gérer les arrêts et mettre à jour la cartographie lorsque l’environnement change. La nature du travail évolue vers la supervision d’un système connecté.
Le déploiement demande aussi une infrastructure. Une nouvelle usine doit disposer de capteurs, de communications fiables, de zones de sécurité, de procédures de récupération et d’interfaces avec les commandes déjà en place. AFW n’est donc pas une simple fonction logicielle à activer sans adaptation du bâtiment.
Ce que signifie le million
Le chiffre annoncé est un indicateur d’échelle industrielle. Il montre que BMW est passé d’un projet pilote à une utilisation répétée sur quatre sites. Il ne donne pas aux modèles de la marque une nouvelle autorisation de conduite autonome sur route.
Pour les acheteurs, la conséquence reste indirecte. BMW ne fournit pas de réduction de prix, de gain de temps précis par véhicule ou de nouvelle dotation de série attribuable à ce chiffre. Ces éléments ne peuvent pas être déduits du seul nombre de mouvements.
Les données disponibles sont néanmoins précises: quatre sites, environ 3 500 déplacements quotidiens, plus de 53 000 mouvements à Oxford en un an et un million depuis le lancement du programme. L’extension à d’autres usines permettra de mesurer l’adaptation à des bâtiments et des processus différents.
