BMW Group afirma que ha completado un millón de movimientos automatizados de vehículos dentro de su red de producción. Su sistema Automated Driving In-Plant, conocido como AFW, desplaza coches nuevos sin conductor en zonas concretas de fabricación y logística. El dato representa un hito de automatización industrial, pero no significa que los modelos de BMW puedan circular solos por carreteras públicas.
AFW funciona actualmente en Dingolfing, Leipzig y Ratisbona, en Alemania, y en la planta de MINI en Oxford, Reino Unido. BMW calcula unos 3.500 movimientos automatizados diarios en toda la red. Oxford superó los 53.000 desplazamientos durante el último año.
Una fábrica no es una carretera
El entorno de una fábrica permite controlar muchas variables que no existen en una vía pública. Los recorridos están definidos, las zonas se pueden cerrar y los sensores pueden instalarse en lugares elegidos de antemano. Un vehículo que circula por carretera debe enfrentarse a tráfico abierto, usuarios imprevisibles, normas distintas y requisitos de homologación mucho más amplios.
La explicación del proyecto piloto de BMW señala que los vehículos no necesitan utilizar sus propios sensores de conducción para la operación dentro de la planta. Los sensores situados a lo largo del recorrido localizan el vehículo y detectan obstáculos. El software de planificación transmite las órdenes mediante la infraestructura de comunicación de la fábrica.
La solución actual combina sensores externos, arquitectura en la nube y software de planificación de movimiento. Los sensores LiDAR observan continuamente el espacio alrededor del vehículo. El sistema está diseñado para tener en cuenta personas, otros vehículos, transportadores sin conductor, tráfico logístico y obstáculos temporales. Su capacidad se limita a las áreas configuradas y validadas para cada instalación.
BMW dice que la planta de Dingolfing cuenta con la mayor infraestructura LiDAR de este tipo en Europa. Los sensores forman parte de la fábrica, no del equipamiento de cada coche. Así, distintas arquitecturas de vehículos pueden utilizar un entorno común si los recorridos, las reglas y las conexiones con los equipos están comprobados.
Del piloto de 2022 a cuatro centros
BMW inició el proyecto AFW en Dingolfing en 2022. Para desarrollar la tecnología colaboró con Embotech, una empresa suiza que trabaja en percepción, predicción y planificación para entornos industriales. Embotech también describe una arquitectura de seguridad independiente que establece los límites de funcionamiento del sistema. La compañía afirma que esa arquitectura ha sido certificada de forma independiente por TÜV SÜD.
Embotech indica que los primeros 500.000 movimientos se completaron en 15 meses y que los siguientes 500.000 tardaron siete meses. La comparación muestra un despliegue más rápido después de acumular experiencia, aunque no permite asegurar que cada nueva fábrica vaya a alcanzar el mismo ritmo.
Los cuatro centros utilizan AFW para situaciones diferentes. En Oxford, BMW conectó los movimientos automatizados con los sistemas de control que ya existían. Los vehículos pueden colocarse junto a equipos de elevación para determinadas operaciones, mientras que una solución en la nube coordina la interacción entre el vehículo y la maquinaria.
La siguiente planta mencionada por BMW es Spartanburg, en Estados Unidos, donde el sistema debería llegar en aproximadamente un año. La empresa sitúa AFW dentro de su estrategia iFACTORY, que combina digitalización de la producción, uso de datos y transporte autónomo en el interior de las fábricas.
Qué puede aportar al flujo industrial
Mover un vehículo entre dos estaciones es una tarea repetitiva, pero debe coordinarse con el montaje, la inspección, la logística y las zonas de espera. Una unidad puede desplazarse después de la línea, antes de una comprobación o junto a una máquina que necesita realizar un trabajo concreto.
BMW y Embotech señalan como posibles beneficios un flujo más estable, mayor flexibilidad, funcionamiento continuo y menos daños durante el transporte. Son afirmaciones del fabricante y de su socio tecnológico. La información publicada no incluye un estudio independiente que compare de forma completa los costes, la productividad o el impacto sobre el personal.
Un movimiento sin conductor tampoco significa una fábrica sin trabajadores. Se necesitan personas para supervisar las rutas, mantener los sensores, resolver una parada y actualizar el mapa cuando cambia el espacio físico. La automatización traslada parte del trabajo desde la conducción de cada coche hacia la supervisión de un sistema conectado.
La infraestructura también impone límites. Para instalar AFW en otra planta hacen falta sensores, comunicaciones fiables, zonas de seguridad, procedimientos de recuperación e integración con los controles existentes. No se trata de activar una función de software sin modificar el entorno de producción.
El alcance real del millón
El millón de movimientos es una medida de escala industrial. Indica que BMW ha pasado de un piloto iniciado en 2022 a un uso repetido en cuatro centros. No otorga a los vehículos de la marca una nueva autorización ni un nivel de autonomía para las carreteras públicas.
Para los compradores, la relación es indirecta. BMW no cifra una reducción del precio de sus coches, un ahorro exacto de tiempo por vehículo ni un cambio en el equipamiento de serie. Esas conclusiones no se pueden extraer únicamente del número de movimientos automatizados.
Las cifras disponibles son concretas: cuatro plantas, unos 3.500 movimientos al día, más de 53.000 en Oxford durante un año y un millón desde el comienzo del programa. La expansión a otros centros mostrará si el sistema conserva la misma fiabilidad cuando cambien los edificios, los procesos y las mezclas de modelos.
